數(shù)控等離子切割機具有多功能、高效、高速、高精度、低勞動強度和高度自動化等特點，適合于加工多品種、小批量、形狀復(fù)雜、調(diào)換頻繁的零件，廣泛運用于汽車、機車、壓力容器、化工機械、核工業(yè)、通用機械、工程機械、鋼結(jié)構(gòu)等許多行業(yè)。數(shù)控等離子切割能切割氧氣難以切割的各種金屬材料（利用等離子弧還能切割某些非金屬材料），其主要優(yōu)點在于切割厚度不大的普通碳素鋼薄板時，切割速度可達氧切割法的N O P倍、切割面光潔、熱變形小、切口寬度和切割面斜角較大，切割薄板時采用特種切割割炬或工藝可獲得接近垂直的切割面等。數(shù)控等離子切割機切割件的加工質(zhì)量對整個產(chǎn)品起著關(guān)鍵性的作用，所以有效防止加工件的變形顯得尤為重要。

1. 切割件的熱變形及產(chǎn)生原因
等離子切割時熱變形雖然小，但金屬板材在軋制、冷卻過程中難免存在不均勻的殘余內(nèi)應(yīng)力。切割時，金屬受局部高溫?zé)嵩吹挠绊懷厍懈罘较蚣眲∨蛎洠�而周圍母板金屬又限制其膨��，使切口邊緣金屬產(chǎn)生應(yīng)力，當(dāng)應(yīng)力超過金屬屈服強度時，會產(chǎn)生壓縮塑性變形，隨之冷卻就會收縮，冷卻到室溫時，因受周圍母材金屬的限制，沿切割方向會產(chǎn)生一定的縮短變形，同時內(nèi)部有一定的殘余拉應(yīng)力，這就是產(chǎn)生切割變形的原因所在。

2. 切割工藝選擇
為了盡量減小切割變形，切割前必須保證金屬板材的定位準確牢靠，在條件許可的情況下，使用多點接觸的電磁平臺進行適當(dāng)?shù)男Ｆ教幚�，以消除金屬板材不均勻的殘余�?nèi)應(yīng)力，提高板材平整度。數(shù)控等離子切割機是利用高速度、高溫度、高能量的等離子切割機與計算機控制相結(jié)合起來的切割金屬板材的設(shè)備。其工作過程都是按照事先編制好的程序自動控制的，其識別的是加工程序，所以在加工前選擇合理的切割工藝———切割的起點、方向、順序、速度等
對切割件的加工質(zhì)量起著決定性的作用。
2.1  起弧點選擇
一般情況下，切割件的起弧點應(yīng)在金屬板材邊緣，或在已切割加工件的割縫中間最為理想。當(dāng)距離太大時，出現(xiàn)不起弧或斷弧，使加工件切割不透，造成產(chǎn)品浪費或報廢；當(dāng)距離過小時，噴嘴與工件間易短路而燒壞噴嘴，破壞切割過程的正常進行。實踐證明：噴嘴距離工件的高度一般在P O ! CC 為宜，空氣等離子切割和水再壓縮等離子弧切割的噴嘴距離工件高度可略小于P
2.2切割方向選擇
正確的切割方向應(yīng)該保證最后一條割邊與母板大部分脫離。如果過早地與母板大部分脫離，則周邊的邊角框不足以抵抗切割過程中出現(xiàn)的熱變形應(yīng)力，造成切割件在切割過程中移位，出現(xiàn)尺寸超差。切割順序影響切割順序是指對鋼板上若干大小嵌套的套排零件依次進行切割的順序。一般應(yīng)遵循“ 先內(nèi)后外，先小后大”的原則：即先切割加工件的內(nèi)輪廓（或內(nèi)輪廓中嵌套的零件），后切割外輪廓；先切割面積小的零件，后切割大尺寸零件。否則，在金屬板材上切割內(nèi)輪廓或其它小零件時會產(chǎn)生變形，造成加工件的報廢。
2.3切割速度選擇
切割速度是切割過程中割炬與工件間的相對移動
速度。合適的切割速度是切口表面平直的重要條件。
切割速度決定于材質(zhì)板厚、切割電流、氣體種類及流
量、噴嘴結(jié)構(gòu)和合適的后拖量等。在同樣的功率下，增
加切割速度將導(dǎo)致切口變斜。切割時割炬應(yīng)垂直工件
表面，但為了有利于排除熔渣，可稍帶一定的后傾角
（一般情況下傾斜角不大于%&），故為提高生產(chǎn)率，應(yīng)
在保證切透的前提下盡可能選用大的切割速度。

3.切割件的變形分析及控制
由于板材的熱脹冷縮，在切割過程中加工件與余料之間會產(chǎn)生相對移動，按加工件重量與余料重量的差別，產(chǎn)生相對移動可分為以下三種情況：當(dāng)加工件重量4余料重量時，加工件不動，余料相對平臺移動，不影響加工件的尺寸；當(dāng)加工件重量5余料重量時，加工件相對平臺移動，余料不動，加工件產(chǎn)生一定的偏差；當(dāng)加工件重量與余料重量相當(dāng)時，加工件和余料相對平臺都可能產(chǎn)生移動，影響加工件的尺寸。實踐表明，加工件或余料相對平臺產(chǎn)生的移動，加工件產(chǎn)生的尺寸誤差一般在 之間。工件單邊的變形控制在數(shù)控等離子切割過程中選擇合理的切割工藝，所產(chǎn)生的變形量也不同。

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